江苏禄诚模具 | 滚塑模具成型：气泡成因及解决方案

在塑料加工行业中,滚塑工艺以其独特的成型方式广泛应用于制造水塔、药箱、方箱和圆桶等中空塑料制品。然而,在滚塑模具制作过程中,模具表面可能会出现气泡和针孔问题。那么造成这一问题的原因是什么?小编将通过本文带您一起探讨滚塑成型的气泡产生的原因和解决方案。

    滚塑,又称滚塑成型,是一种热塑性塑料中空成型技术。其过程简单而精妙:塑料原料被加入模具后,模具沿两个垂直轴旋转并加热,塑料原料在重力和热能的作用下逐渐熔融并粘附于模具内表面,最终冷却定型成所需制品。然而,在成型过程中,模具表面却可能出现令人头疼的气泡与针孔问题。

一、气泡与针孔成因

1. 模具与原料湿度问题

首先,模具内壁或原料粉末的潮湿是气泡产生的重要诱因。湿气在高温下转化为水蒸气,若无法及时排出,便会在塑料熔体中形成气泡,进而在冷却后固化于制品表面,形成可见的针孔或气泡。

2. 树脂熔体特性

树脂熔体的黏度也是关键因素之一。高黏度熔体中的气泡难以有效排出,加之树脂受热不充分,气泡便更易滞留于熔体中,最终影响制品质量。

3. 通气系统不畅

滚塑模具内设有通气孔,用于排出模具内的空气和蒸汽。若通气孔堵塞或设计不合理,内部气体便无法顺畅逸出,导致气泡和针孔的形成。

4. 原料颗粒形状与尺寸

原料颗粒的形状和尺寸同样不容忽视。细长尾巴或毛发状的聚乙烯(PE)粉末颗粒在堆积过程中易形成搭桥,滞留空气,特别是在模具拐角处,更易导致大气泡和孔洞的产生。

二、解决方案

1. 优化模具与原料管理

确保模具内表面干燥无湿气,可通过烘干或涂覆特氟龙(聚四氟乙烯)涂层来实现。

严格控制原料湿度,避免使用受潮的粉末或颗粒。

2. 调整树脂熔体特性

选择熔体活动速率(MFR)较高的物料,以提高熔体的流动性,便于气泡排出。

优化加热工艺,确保树脂充分受热熔融,降低熔体黏度。

3. 完善通气系统设计

调整通气管或类似装置至模具内的适当位置,确保气体顺畅排出。

使用薄壁金属氟塑料管作为通气管,并根据制品尺寸和物料性能确定合适的孔径和长度。

定期清理通气孔,防止堵塞。

4. 优化原料颗粒形状与尺寸

选择形状规则、颗粒均匀的原料,减少搭桥现象的发生。

对原料进行预处理,如筛分、去杂等,以提高其使用性能。

滚塑工艺以其独特的优势在塑料加工领域占据一席之地,而解决模具表面气泡与针孔问题更是提升制品质量、增强市场竞争力的重要一环。通过优化模具设计、严格原料管理、调整树脂熔体特性以及完善通气系统设计等措施,滚塑工艺制造商不仅能够有效减少气泡与针孔的产生,还能进一步提升制品的整体性能和外观质量。

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